бережливое
производство
в деле
Новые кейсы от уральских предприятий из разных отраслей, принявших участие в проекте «Производительность труда»
Александр Казаков
генеральный директор Фонда технологического развития промышленности Свердловской области, на базе которого действует РЦК
«Работать нужно не напряженно, а эффективно», — уверены эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК). Они помогают уральским компаниям из самых разных отраслей внедрять инструменты бережливого производства, искать скрытые резервы, устранять потери и ставить новые производственные рекорды.
За 6 лет своего существования в умах и сердцах своих участников проект «Производительность труда» прошел путь от недоверия до полного восторга, а экономический эффект превзошел даже самые смелые прогнозы.
За 6 лет своего существования в умах и сердцах своих участников проект «Производительность труда» прошел путь от недоверия до полного восторга, а экономический эффект превзошел даже самые смелые прогнозы.
Мы поговорили с предприятиями, которые поучаствовали в проекте в 2024 году. Все они такие разные, но каждое из них сумело найти точки роста и всего за несколько месяцев без дополнительных вложений повысить производительность труда.
— Изначально нацпроект «Производительность труда» должен был действовать до 2024 года. Но показал такую фантастическую эффективность, что его решили продолжить. Теперь он стал частью национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». По планам, до 2030 года еще 400 свердловских предприятий из самых разных отраслей смогут бесплатно поднять производительность труда. Методология, которую использует РЦК, универсальна и подходит для любой компании, будь то металлообработка, наукоемкое производство, пищепром или грузоперевозки. Наша задача — проанализировать бизнес-процессы и оптимизировать их с помощью инструментов бережливого производства. Но главное, что предприятие сможет их использовать и масштабировать в своей компании и после окончания проекта.
Фонд технологического развития промышленности Свердловской области
Антон Пинжаков
директор по производству НПК «АВЕРОН»
Многие ещё помнят времена, когда протезирования зубов пациенты ждали месяцами, а для коронки врач мог предложить только штамповку из золота или «железо». Металлокерамика, которая начала активно развиваться в позднем СССР, стала настоящим прорывом в эстетической стоматологии.
Именно тогда, 35 лет назад, началась история научно-производственного комплекса «АВЕРОН» в Екатеринбурге. Молодые уральские инженеры разработали электровакуумную печь для керамики, которая не уступала зарубежным аналогам и помогла решить проблему дефицита качественного и современного медицинского оборудования для ортопедической стоматологии.
Именно тогда, 35 лет назад, началась история научно-производственного комплекса «АВЕРОН» в Екатеринбурге. Молодые уральские инженеры разработали электровакуумную печь для керамики, которая не уступала зарубежным аналогам и помогла решить проблему дефицита качественного и современного медицинского оборудования для ортопедической стоматологии.
В XXI веке предприятие продолжает развиваться и предлагает современные технологичные решения для зуботехнических и литейных лабораторий. В инфраструктуре компании — собственное конструкторское бюро и испытательные лаборатории, производственная площадка полного цикла, выставочный салон оборудования, 9 фирменных магазинов, развитая дилерская сеть в России и за ее пределами и широкий ассортимент изделий для ортопедической стоматологии, оборудования и мебели для лабораторий.
Флагманом продукции завода все эти годы остаются электровакуумные печи. Они эволюционировали и совершенствовались вместе с ростом компании и являются одной из самых продаваемых позиций в ассортименте. Когда в 2024 году предприятие стало участником проекта по повышению производительности труда, именно производство электровакуумных печей было выбрано для оптимизации.
Как завод зуботехнического оборудования разогнал скорость производства на 35%
Эволюция стоматологии
Нашли и устранили
Цели достигнуты
Результаты проекта в АВЕРОН оказались впечатляющими: это признают и производственники, и специалисты РЦК, которые помогли провести диагностику потока, выявить узкие места и составить план оптимизации.
Дальнейший план оптимизации утверждён на ближайшие три года. В первую очередь на предприятии запланировано внедрение проекта по совершенствованию офисных процессов в конструкторском бюро. Далее положительный опыт внедрения бережливого производства будет масштабироваться на другие изделия «АВЕРОН». Самое главное, что коллектив готов к переменам и постоянному развитию.
Залог успеха — вовлечЁнность в проект
– Главной целью участия в проекте было создание и подготовка команды на предприятии, которая будет устранять все виды потерь, используя инструменты бережливого производства. Особенность пилотного потока, который мы выбрали для оптимизации, заключается в том, что создание электровакуумных печей – это длительный (порядка двух месяцев) и очень сложный процесс, затрагивающий все производственные участки. На его примере мы смогли по-новому взглянуть на всю цепочку операций и усовершенствовать её.
— Практически со старта проекта рабочая группа показала высокий уровень вовлечЁнности в процесс оптимизации, активно проявляя себя от этапа обучения до этапа внедрения. Энтузиазм топ-менеджмента компании и рядовых сотрудников обеспечил рост эффективности ключевых производственных процессов, влияющих на бизнес-результаты и производительность труда. Такой позитивный заряд, я уверен, станет фундаментом для формирования на предприятии культуры постоянных улучшений и поможет вовлечь в этот ежедневный процесс ещё больше сотрудников. Со своей стороны, я советую команде сохранить, развивать и тиражировать опыт, полученный в период реализации проекта — для дальнейшего устойчивого развития компании.
руководитель проектов РЦК
Вячеслав Лукашев
— Проанализировав поток, мы выяснили источники временных потерь. Так, одна из них была связана с устранением грата (дефект, образующийся на кромках металла при раскрое) на участке зачистки. Также время тратилось на ожидание обработки корпусов после покраски перед участком сборки механической части. Отсутствие правил складирования на промежуточном месте хранения также отнимало время. Эти и другие вопросы мы решали в соответствии с утверждЕнным планом с помощью инструментов бережливого производства, таких как картирование, диаграмма спагетти, 5С, почасовой производственный анализ. Сложностей в реализации мероприятий не возникло.
В итоге все целевые показатели пилотного потока были достигнуты. Время протекания процесса удалось сократить на 35%, объем НЗП (незавершенное производство) уменьшить на 40%, а выработку увеличить на 16,5%. Потенциал к дальнейшему росту эффективности еще есть.
В итоге все целевые показатели пилотного потока были достигнуты. Время протекания процесса удалось сократить на 35%, объем НЗП (незавершенное производство) уменьшить на 40%, а выработку увеличить на 16,5%. Потенциал к дальнейшему росту эффективности еще есть.
— Одним из самых полезных инструментов для нас стало картирование, позволившее визуализировать, оцифровать весь производственный процесс и выявить основные потери в потоке. Глубокое и наглядное погружение во все производственные этапы помогло нам увидеть нюансы, которым ранее мы не придавали значения. А благодаря такому методу, как диаграмма спагетти, мы сумели высвободить часть площадей и разместили там новый участок лазерной сварки. Теперь мы можем выполнять ещЁ более сложные и точные слесарные работы.
руководитель проектов РЦК
Вячеслав Лукашев
Антон Пинжаков
директор по производству НПК «Аверон»
Изделия торговой марки «АВЕРОН» хорошо известны зубным техникам по всей России и за еЕ пределами.
Владислав Якушев
заместитель генерального директора завода «Молочная благодать»
Молочная продукция завода «Молочная благодать» с очаровательным львенком на упаковке хорошо знакома уральцам. Особенно много у нее поклонников в Кушве, где уже более полувека и располагается предприятие.
Сегодня завод является одним из лидеров молочной отрасли в регионе и входит в десятку лучших перерабатывающих предприятий Свердловской области. Ежедневно здесь перерабатывают 200 тонн натурального молока высшего сорта, потенциальная же мощность еще больше — 300 тонн.
В ассортименте компании самая разная молочка: сметана, творог, молоко, йогурты, кефир, ряженка, простокваша, сливочное масло и так любимые детьми творожные сырки и десерты.
Сегодня завод является одним из лидеров молочной отрасли в регионе и входит в десятку лучших перерабатывающих предприятий Свердловской области. Ежедневно здесь перерабатывают 200 тонн натурального молока высшего сорта, потенциальная же мощность еще больше — 300 тонн.
В ассортименте компании самая разная молочка: сметана, творог, молоко, йогурты, кефир, ряженка, простокваша, сливочное масло и так любимые детьми творожные сырки и десерты.
И чтобы вся эта продукция вовремя оказывалась на полках магазинов по всей Свердловской области, производству необходимо быть современным и эффективным. Чтобы оптимизировать процессы и найти новые точки роста при имеющихся ресурсах, «Молочная благодать» в 2024 году приняла участие в федеральном проекте «Производительность труда». Внедрять инструменты бережливого производства кушвинцам помогли эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК).
Для оптимизации выбрали фасовочную линию паст-пак, где происходит упаковка стаканчиков со сметаной жирностью 15% и 20% и объемом 330 и 200 мл. Это массовый продукт с большим объемом производства. Только представьте, такая линия упаковывает по 100 стаканчиков в минуту.
Как предприятие пищевой отрасли оптимизировало производство ради своих покупателей
Молочка со львенком
100 стаканчиков сметаны в минуту
Специфика предприятия пищевой отрасли
Предприятия пищевой промышленности имеют свою специфику, которую необходимо учитывать, разрабатывая план оптимизации. Во-первых, они выпускают продукцию с ограниченным сроком годности, которую не получится произвести впрок. Во-вторых, зависят от торговых сетей, заявки которых необходимо обрабатывать своевременно и чётко. В-третьих, для бесперебойной обработки заказов необходима оперативная переналадка оборудования, чтобы сделать производство более гибким исходя из текущего спроса.
Приоритетными инструментами бережливого производства, которые внедрили в пилотном потоке, стали быстрая переналадка, методики решения проблем и производственный анализ. Выяснилось, что много информации устно передавалось исполнителям, не было четкого графика задач для каждого сотрудника. Чтобы исключить простои и более прозрачно управлять таймингом на каждой операции, на производстве внедрили чек-листы ежедневного обслуживания линий фасовки службой главного механика, изменили регламент подачи заявки на производство продукции и ввели дополнительную программу стабильности качества. Всё это позволило повысить эффективность процесса. В итоге выработка на человека увеличилась на 10%, а время протекания процесса сократилось на 33%.
Быстрая переналадка дала хороший результат
— Мы несколько лет вынашивали идею участия в проекте «Производительность труда». Многие свои проблемы мы знали сами: простои, временные затраты на переналадку и настройку оборудования. Но всЁ это для нас проходило достаточно безболезненно из-за высоких мощностей наших производственных линий. Поэтому цель участия в проекте была плановой: мягко сгладить эти моменты сейчас, пока оборудование не загружено на 100%, улучшить работу и повысить производительность труда, чтобы потом, когда нам понадобится подключить дополнительные мощности, мы справились с этим в штатном режиме.
— От проекта остались очень положительные впечатления. Видно, какая фундаментальная подготовка у специалистов РЦК, широкий кругозор, эрудированность, умение разобраться в процессах в самых разных отраслях. Мы все взрослые люди, а слушали их с горящими глазами. Также мы получили доступ к электронной библиотеке, где собрано много полезных книг и курсов. Но главное, у нас улучшилась внутренняя коммуникация, обмен информацией между сотрудниками, что тоже помогает экономить время. У нас 15 производственных линий, и этот опыт мы будем масштабировать и дальше.
заместитель генерального директора завода «Молочная благодать»
Владислав Якушев
— На пищевом производстве с большим ассортиментом важно прогнозировать заявку сетей, быстро производить переналадку с продукта на продукт и сразу перестраиваться по фасовке. Представьте, заявка приходит в 14:00 и отгрузить надо тоже сегодня. Времени на простои нет совсем, важно, чтобы оборудование всегда было в рабочем состоянии, а продукт не ждал фасовки. Основной проблемой предприятия работники и руководители назвали неудобное время заявки от сетей. Всем нам было понятно, что эту проблему в рамках нашего проекта не решить. Но я сказала: будем искать резервы внутри предприятия, чтобы иметь бОльшую гибкость при выполнении заявок. У нас это получилось.
— Я считаю, что мы нашли достаточно внутренних резервов, чтобы оптимально выстроить процессы. Да, где-то у работников не хватало заряда бодрости, но сотрудники, составившие костяк проекта, проявляли интерес к улучшениям и максимально вкладывались в проект. Это заместитель генерального директора по производству Владислав Якушев, технолог Константин Бондарь, главный механик Александр Харламов. Очень хочу, чтобы те знания и навыки, которые они получили в рамках проекта, они применяли и дальше, не отступали от реализации своих отличных идей, и вовлекали в этот процесс всех остальных сотрудников.
руководитель проектов РЦК
Ольга Моисеева
Ольга Моисеева
руководитель проектов РЦК
Кушвинский завод «Молочная благодать» снабжает уральцев свежей продукцией уже более 55 лет
Екатерина Резник
заместитель директора по производству УЗП
Пластик, получивший широкое распространение в XX веке, действительно изменил мир. Легкий и функциональный, этот материал вошел в нашу повседневную жизнь, и сегодня без него невозможно обойтись ни в одной сфере.
Уральский завод пластмасс, базирующийся в Екатеринбурге, вот уже 33 года специализируется на изготовлении пластиковой тары для хранения и перевозки пищевых и технических жидкостей, а также изделий из пластмассы садово-огородного назначения: леек, ведер, бочек. Полимерная упаковка от УЗП — канистры различной конфигурации и объема, пластиковые бутылки и флаконы — широко востребована производителями автомобильной, бытовой и агрохимии, в пищевой промышленности, фармацевтике и нефтепереработке.
Уральский завод пластмасс, базирующийся в Екатеринбурге, вот уже 33 года специализируется на изготовлении пластиковой тары для хранения и перевозки пищевых и технических жидкостей, а также изделий из пластмассы садово-огородного назначения: леек, ведер, бочек. Полимерная упаковка от УЗП — канистры различной конфигурации и объема, пластиковые бутылки и флаконы — широко востребована производителями автомобильной, бытовой и агрохимии, в пищевой промышленности, фармацевтике и нефтепереработке.
За три десятилетия компания стала одним из лидеров на рынке пластиковой тары и значительно расширила ассортимент предлагаемой продукции. На предприятии рассказали, что для развития они придерживаются стратегии постоянного совершенствования: внедряют новые технологии и инновации, улучшают систему контроля качества изделий, уделяют внимание обучению и развитию персонала и ищут новые экологичные методы переработки пластмассы.
В настоящий момент УЗП занимается наращиванием производственных мощностей за счет запуска нового оборудования и увеличения складских, офисных и производственных площадей. Кроме того, для сохранения высоких позиций на рынке производителю также важно быть гибким и адаптивным, чтобы оперативно реагировать на изменения в спросе и предпочтениях клиентов. И в этом вопросе предприятию как раз помог проект «Производительность труда».
Как производитель пластмассы сократил время переналадки более чем в два раза
Материал, изменивший мир
Ключевая цель проекта
Как решили главную «боль» предприятия
В качестве пилотного потока выбрали «Процесс изготовления выдувных изделий» — это полимерные канистры для жидких веществ, — одна из топовых позиций в ассортименте компании.
В ближайших планах Уральского завода пластмасс — дальнейшее наращивание производственных мощностей и ввод в продажу новых видов продукции с использованием инструментов бережливого производства. Полученный на проекте опыт и знания команда предприятия планирует масштабировать не только на другие производственные линии, но и в логистику и клиентский сервис.
Планы на будущее
— Ключевой целью участия в проекте было, конечно, снижение времени протекания процессов, повышение производительности и эффективности труда. Также было важно усовершенствовать управленческую деятельность и облегчить труд сотрудников. Мы видели некоторые точки роста, но нам не всегда хватало должной экспертизы в каких-то вопросах. Где-то нужно было работать с сопротивлением сотрудников, не готовых к изменениям, где-то проводить скрупулезную аналитику текущего состояния. Сотрудничество с экспертами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) стало ключевым элементом в достижении поставленных целей. Это позволило не только выявить проблемы, но и разработать конкретные шаги для их решения.
В ходе проекта сотрудники УЗП посетили модельные предприятия Свердловской области (это ООО «Альянс», ПК «Контур»), которые успешно завершили проект и теперь делятся с другими компаниями своим опытом. Эти экскурсии вдохновили рабочую группу предприятия на улучшения, внедрение новых идей и практик в свою работу.
В ходе проекта сотрудники УЗП посетили модельные предприятия Свердловской области (это ООО «Альянс», ПК «Контур»), которые успешно завершили проект и теперь делятся с другими компаниями своим опытом. Эти экскурсии вдохновили рабочую группу предприятия на улучшения, внедрение новых идей и практик в свою работу.
— Основная «боль» предприятия была в процессе перехода производства с одного вида изделия на другой. Переналадка могла достигать 6 часов, что снижало выработку. Поэтому в рамках проекта особое внимание было уделено механической службе, которая занимается этим процессом: мы организовали рабочее пространство по системе 5С, далее с помощью инструмента быстрой переналадки (SMED) провели анализ действий и внедрили улучшения. Всё это позволило сократить процесс переналадки на 56% - с 6 до 3,5 часа.
Производственный анализ пилотного потока выявил узкие места, которые влияли на общее время протекания процесса. Например, существенное время отнимала ручная избыточная обработка изделий, лишние движения и перемещения сотрудников. Ряд процессов удалось автоматизировать, что позволило снизить количество ошибок и сократить время выполнения операций.
В итоге все целевые показатели были достигнуты: выработка на человека увеличилась на 10%, а время протекания процесса сократилось на 15%.
Производственный анализ пилотного потока выявил узкие места, которые влияли на общее время протекания процесса. Например, существенное время отнимала ручная избыточная обработка изделий, лишние движения и перемещения сотрудников. Ряд процессов удалось автоматизировать, что позволило снизить количество ошибок и сократить время выполнения операций.
В итоге все целевые показатели были достигнуты: выработка на человека увеличилась на 10%, а время протекания процесса сократилось на 15%.
руководитель проектов РЦК
Михаил Белолипецкий
— Директору предприятия удалось сформировать очень сильную команду профессионалов. Он был подкован в бережливом производстве и очень помогал мне доносить эту информацию до своих сотрудников. К концу проекта у рабочей группы сформировалось четкое понимание, как дальше развивать производственную систему. Во время проекта они сплотились еще сильнее, научились решать проблемы командно. В данный момент УЗП продолжает активно тиражировать полученный опыт на все процессы. И я убежден: с такой командой предприятие УЗП сможет достичь любых высот.
— Анализ производственного потока мы начали с картирования, что дало нам возможность взглянуть на все этапы нашего процесса от и до со стороны. Такая визуализация отлично помогает выявить узкие места, где есть потери времени, материалов и ресурсов, и сфокусироваться на их устранении. Отличный эффект дала стандартизация работы — это, на наш взгляд, вообще важнейший инструмент на любом предприятии. Она не только позволяет добиться единообразия и качества на всех этапах производства, но и облегчает работу сотрудников и помогает быстро обучить новый персонал, так как на все операции уже есть четкая инструкция.
руководитель проектов РЦК
Михаил Белолипецкий
Екатерина Резник
заместитель директора по производству УЗП
Изделия Уральского завода пластмасс используются по всей стране для коммерческих и бытовых целей