Уральский завод в пандемию увеличил производство аппаратов ИВЛ в 15 раз
Второе дыхание
Уральский приборостроительный завод (входит в АО «КРЭТ» Госкорпорации «Ростех») уже больше двух веков выпускает сложнейшие механизмы. Из цехов предприятия выходит авиационная и медицинская техника. До 2020 года завод ежегодно выпускал около 1000 аппаратов ИВЛ. А потом грянула эпидемия, и этой жизненно необходимой техники стало нужно в разы больше. Пришло время оптимизировать производство.
УПЗ — ведущий производитель аппаратов искусственной вентиляции легких в России. Поэтому в 2020 году предприятие получило госзаказ на оборудование, но необходимый объем был несопоставим с существующей скоростью производства.
Мы понимали, что требуется масштабирование. К работе были привлечены предприятия, входящие в контур Концерна «Радиоэлектронные технологии», которые направили своих специалистов, взяли часть работы на себя. Мы же увеличили производственные площади под аппараты ИВЛ, переформатировали и оптимизировали техпроцесс, в том числе организовали конвейерное производство. И стали выпускать по 3000 аппаратов в месяц, — рассказывает Олег Корелин, технический директор АО «УПЗ».
На УПЗ были применены и принципы бережливого производства. Спустя время, по окончании реализации крупного государственного контракта на поставку аппаратов ИВЛ, было принято решение привлечь экспертов, чтобы продолжить развивать производственную систему в данном направлении. Так УПЗ стал участником национального проекта «Производительность труда», который курирует Региональный центр компетенций (РЦК). Его эксперты изучают уральские производства и предлагают решения для улучшения рабочих процессов.
На Уральском приборостроительном заводе РЦК работает уже четвертый месяц — подошел к концу этап диагностики. Рабочая группа выявила на этапе сборки аппаратов ИВЛ операции, которые могут быть усовершенствованы, и предложила ряд соответствующих решений.
Основные потери производительности были в процессе сборки и связаны с регулировкой аппарата. Для этого приходилось делать много доводочных операций. Сейчас же речь идет о том, чтобы регулировку делать с первого раза, сразу выходить на нужные параметры, а потом не переделывать. Для этого, например, появятся дополнительные стенды для контроля с нормативными показателями, — объясняет Сергей Васюк, руководитель проекта от РЦК.
Другими словами, ранее, если готовый аппарат не проходил проверку, его нужно было разобрать и найти причину. Теперь же каждый устанавливаемый узел проверяется заранее. Так доля полностью готовых и исправных аппаратов при первом предъявлении в ОТК стремится к 100%. А возврат и повторная сборка, соответственно, снижается, это избавит сотрудников от ненужной работы.
Подготовить изначально исправные модули — отдельное искусство. С одной стороны, их должно быть достаточно, чтобы дальнейшее производство не стояло в ожидании — любой сбой в производстве или регулировке раньше мог вызвать простои и недопустимые потери. Мероприятия, предложенные РЦК, устраняют возможные сбои до того, как они начнут влиять на весь производственный процесс.
С другой стороны, узлов должно быть и не слишком много, чтобы снизить объем «незавершенки». На УПЗ с этой проблемой справились с блеском. В федеральном рейтинге всех предприятий, которые принимают участие в нацпроекте, уральский завод занял первое место в категории «Оборачиваемость запасов». Здесь ничто не лежит без дела — все детали находятся в работе.
С другой стороны, узлов должно быть и не слишком много, чтобы снизить объем «незавершенки». На УПЗ с этой проблемой справились с блеском. В федеральном рейтинге всех предприятий, которые принимают участие в нацпроекте, уральский завод занял первое место в категории «Оборачиваемость запасов». Здесь ничто не лежит без дела — все детали находятся в работе.
Завод только начал вводить изменения по рекомендациям Центра компетенций. Впереди большая работа. В среднем модернизация занимает около трех месяцев. Но специалисты уже могут дать прогноз. Нововведения позволят сократить маршрут перемещений изделия с 1 км до 300 метров. А время изготовления одного аппарата уменьшится на треть. А это значит, что завод сможет выпускать еще больше жизненно необходимой техники без потери качества.
На заводе уверены, такие прогнозы максимально реалистичны, реальные цифры могут быть даже выше. Что важно, работа РЦК не стоила заводу ничего. Участие в национальном проекте «Производительность труда» для предприятий бесплатно.
Подать заявку на участие могут предприятия сферы обрабатывающей промышленности, строительства, транспорта, сельского хозяйства или торговли с выручкой свыше 400 млн рублей и долей участия иностранных налоговых резидентов в уставном капитале не выше 50%.
г. Екатеринбург, ул. Конструкторов, 5,
технопарк «Университетский», оф. 2015,
тел. (343) 227-11-10.
технопарк «Университетский», оф. 2015,
тел. (343) 227-11-10.
Зарегистрироваться можно на сайте национального проекта «Производительность труда». Заявку рассматривают до пяти рабочих дней.
ИМЕЮТСЯ ПРОТИВОПОКАЗАНИЯ. НЕОБХОДИМА КОНСУЛЬТАЦИЯ СПЕЦИАЛИСТА