Один день на мясокомбинате: из чего на самом деле делают колбасу

Каких только страшилок не рассказывают в народе про колбасу! И мяса-то в ней нет, а вместо него в составе туалетная бумага; и добавки-то там вредные и чуть ли не грызуны в неё перемалываются. ООО "Агрофирма Ариант" пригласила корреспондентов на экскурсию по своей фабрике мясной гастрономии в посёлке Федоровка (под Челябинском).

Масштабный комплекс площадью 15 тысяч "квадратов", объединивший в одном месте все производственные мощности агрохолдинга, открылся этим летом. Работа вовсю кипит: снуют фирменные "ариантовские" машины, развозят с раннего утра аппетитную колбасу и сосиски в Челябинскую, Свердловскую области и республику Башкортостан.

Этот производственный комплекс, построенный с нуля в рекордные сроки, не имеет аналогов не только на Урале, но и в России. В его создание инвесторами вложено столько средств, что по объёмам их можно сравнить с бюджетом целого Екатеринбурга.

"Здесь всё на зависть даже Европе", – делятся сотрудники и добавляют, что всё делают "сами с усами": выращивают свинок и готовят качественную продукцию. Выстроенная чёткая и умная логистика позволяет доставлять колбасу к потребителю в самом свежем виде.

– Фабрика построена по самым современным европейским технологиям. Мы можем перерабатывать до 140 тонн мяса в сутки. В составе проекта целая цепочка: от собственной свинофермы с программой обновления поголовья до конечных пунктов реализации, – пояснил Андрей Аксенов, генеральный директор агрофирмы "Ариант". – Мы планируем построить ещё 4 комплекса, где будут содержаться по 50 000 голов свиней. Два уже запущено, третий проходит предпусковой период, а четвёртый в планах. Сумма инвестиций в этот проект – 15 миллиардов рублей. Это без каких-либо субсидий.

Залог качества – сырьё. На "Арианте" за этим тщательно следят с самого первого этапа. Ведь только из счастливых хрюшек получается добротная колбаса. Но о жизни "пятачковых" речь пойдёт дальше, а пока экскурсия по самим цехам. О своих технологиях сотрудники могут говорить часами: о современном оборудовании, чистоте, экологичности предприятия, его полном самообеспечении: есть собственный энергоцентр, свои очистные сооружения, обвалочный цех, логистический центр, хранилище для специй. Всё с приставкой "собственный". Сотрудники просто в восторге от предприятия, на котором работают, и рассказывают обо всём наперебой с горящими глазами.

Воплотить в жизнь новые технологии челябинцам помогали европейцы. Например, в цехах поддерживается прохлада, так важная для пищевого производства, "умная" система промышленного холода помогает вовремя "напустить" вьюгу и создать в цехах нужный микроклимат.

Английская компания разработала и внедрила специальный трёхступенчатый полимерный пол, который по прочности превосходит привычный бетонный и помогает поддерживать идеальную чистоту на производстве. Всё это позволяет выпускать продукцию, отвечающую самым высоким стандартам мирового уровня. Даже вода из кранов льётся не простая, а очищенная специальными фильтрами. Само производство имеет собственные современные очистные сооружения, а на его территорию просто так не попасть даже машине для доставки продукции – её предварительно обрабатывают в специальном санитарном боксе.

Всего на фабрике мясной гастрономии трудятся около 600 сотрудников. А оптимизировать работу помогает центральный компьютер. Именно он подсказывает, в какую из 600 точек, а именно во столько мест "Ариант" поставляет продукцию, нужно везти товар и сколько. Он же выдаёт необходимое количества мяса для изготовления каждого вида продукции. Так что ошибка технолога, как человеческий фактор, исключена.

Облачаемся в белые одежды, с чистотой на предприятии всё очень строго, и следуем за экскурсоводом. Проходим склад сырья. Мясо здесь после обвалки, оно разложено по сортам и дате. Всё для удобства технологов, а мы идём готовить фарш. Точнее этим занимаются австрийские мясорубки Bertsch-Laska. Экономисты предприятия посчитали, что выгоднее вложиться сразу в хорошее и качественное оборудование. Тем более, что именно эти мясорубки "самостоятельные" и умеют сразу убирать ненужные в колбасе жилки.

Каждый день предприятие производит около 150 тонн готовой продукции. Варёная, копчёная, полукопчёная, сырокопчёная колбаса, шпиг и даже мясной хлеб (всего более 300 видов продукции!). У каждой колбасы свой рецепт, но в составе нет ничего лишнего, всё строго по паспорту! Колбасы готовятся из специальной однородной смеси фарша, яичного меланжа и приправ – вот и весь секрет. Всё это при нас смешали и измельчили до состояния мусса.

В колбасном цехе фаршем наполняют оболочку, и продукт принимает привычный нам вид. Но до готовности батонам колбасы ещё далеко, впереди – отдых и печка. Колбаскам нужно время, чтобы "прийти в себя" и выпустить лишний воздух.

– Нельзя приготовить в промышленном производстве продукт, если не используется качественное оборудование. Дома – другое дело. Но сделать домашнюю колбасу в объёме тонна-две – это значит, что появятся поры, ухудшится качество, – говорит Марина Тихоненко, директор по качеству агрофирмы "Ариант". – У нас есть все слагаемые: хорошее оборудование и качественное мясо. Плюс стараемся всё делать быстро, чтобы продукция не простаивала.

Если с оболочкой для варёных колбас ловко справляется машина, то натуральная оболочка требует кропотливого ручного труда. Но на упаковке здесь не экономят. Вся продукция идёт к потребителю в "законченном" виде.

У каждого вида продукции своя технология приготовления. Например, сырокопчёные колбасы отправляются даже на "курорт" в климатические камеры, где дует морской ветер и создаётся климат Италии. Копчение тут натуральное – на буковой щепе. Колбаса приобретает за счёт этого очень аппетитный аромат, аж в носу щиплет, и золотистый цвет.

Сырокопчение – вотчина технолога из Австрии Георга Грубера.

– Важно, какие специи, какой перец – чёрный или душистый. Потом сушилка – мясо при определенной температуре должно выдерживаться. Всё это вместе будет отличный продукт. Эта колбаса мне кажется вкуснее той, что я на родине ел, – разоткровенничался австриец.

Следующий участок – где коптят и варят. Проходим камеру осадков, где продукция выпускает воздух, а потом попадаем на термоучасток. Рядом камера со страшным названием "душирования", но здесь никого не душат, а лишь устраивают "душ" колбасе в натуральной оболочке. И чистые ровные сосисочки отправляются дальше – коптиться и вариться. В цехах пьянит невероятный запах копчений и специй, такой, что пробуждает жгучий аппетит, всё это хочется не просто попробовать, а съесть!

После готовки продукция остывает при температуре 6-8 градусов. Длительность изготовления зависит от вида изделия: от суток до 20 дней.

После следуем в цех расфасовки. В газовой упаковке мясная продукция дольше остаётся свежей, сохраняется её пищевая ценность и она более безопасна. Ведь так покупатель может быть уверен, что при срезе никакие микробы не пробрались.

Производственный процесс близится к концу: упакованные в ящики колбасные изделия готовы отправиться к потребителю на стол.

А мы едем в гости к хрюшкам. Изначально их привезли на Урал из Канады. 7 000 канадских племенных свиней произвели потомство. Животные с любопытством нас встречают, но быстро теряют интерес – еды у нас с собой нет, а вспышки фотоаппаратов свинюшкам не понравились. На ферме 343 тысячи свиней, но к малышам нас не пустили – нет разрешения от ветеринаров. "Защищаем свиней от людей", – шутят сотрудники фермы и просят вновь принарядиться в гостевую одежду.

– Тут целая племенная работа. У каждой свинюшки – паспорт. Пока гражданство у них канадско-российское, – шутит работник фермы. – На колбасу идёт гибрид трёх канадских пород. У них хорошая скорость роста, повышенная устойчивость к болезням, а мясо идеальное по соотношению мяса и шпига.